RIESGOS TIPICOS EN LAS
FAENAS PORTUARIAS
Percy Chinchón Romo Experto Profesional en
Prevención de Riesgos,
Zonal Viña del Mar, IST.
En nuestro país más del 90 % del comercio internacional se realiza por la vía marítima. Es
así que durnte 1995 se movilizaron por los puertos de la Empresa Portuaria de Chile más de 21 millones de toneladas, cifra superior en un 18,3 % respecto de 1994. Lo anterior hace que la actividad portuaria sea de real importancia para la economía nacional, ya que parte importante de los costos de transporte de las mercancías ( de origen a destino) , dependen de la eficiencia del servicio portuario nacional. Dentro de este contexto, la identificación, evaluación y el control de los riesgos de la activiad portuaria juegan un papel relevante en la reducción de los costos asociados a las pérdidas accidentales ( a personas, mercaderías,maquinaria, utilería, embarcación, infraestrctura portuaria, etc. ),producto de los accidentes del trabajo.
Todas las actividades tienen o involucran riesgos . algunos tienen mayor significación o son propios de la actividad . Estos riesgos son los que se conocen con el nombre de "Riesgos Tipicos". Los riegos típicos están relacionados con alguna actividad o ambiente determinado. Por ejemplo: las caídas son un riesgo típico de las superficies de trabajo; el sobreesfuerzo es un riesgo típico del manejo de materiales ; el monóxido de carbono es un riesgo típico del trabajo en espacios confinados con maquinarias a combustión interna, etc. Por esta razón, para estudiar los riesgos típicos, es necesario analizar la actividad o ambiente que los originan.
A continuación se analizarán dos de las actividades o condiciones que involucran mayores riesgos dentro de la actividad de carga / descarga de naves.
1.- MANEJO DE MATERIALES
Las faenas portuarias se caracterizan fundamentalmente por la movilización de mercancías de diferentes tipos , tamaños y volúmenes, por lo tanto, la mayoría de los accidentes en este
trabajo están relacionados directa o indirectamente con el manejo de materiales.
La enegría necesaria para llevar a cabo el manejo de materiales puede ser manual o mecanizada . Esto involucra tanto a personas, equipos y/o materiales. Resulta necesario, entonces, que el supervisor y los trabajadores identifiquen los riesgos de accidentes que éstos involucran.
En la actividad portuaria, manejo de materiales comprende los procedimientos mediantes los cuales las cargas se izan o viran,transportan o transfieren, descienden o arrean y se depositan en la nave o viceversa, por medios mecánicos y/o manuales. Tipos de manejo de materiales .Según la fuente principal de energía y según la actividad quedesarrollan tenemos:
a) Manejo Manual
· A pulso( saquería, paquetes, cuñetes, cajones, etc.) presentes principalmente en las operaciones de consolidado y desconsolidado de contenedores.
· Con accesorios mecánicos ( tecles, aparejo, etc.)
b) Manejo mecanizado
· De elevación ( grúas, puentes-grúa, plumas, etc.)
· Continuos ( transportadores neumáticos o mecánicos, cintas transportadoras)
· Movilizadores ( transportadores rodantes para diversos fines, grúas horquillas, grúas portacontenedores o Top Lifter)
Manejo Manual
A diferencia el manejo mecánico, en el manejo manual el esfuerzo motriz lo ejecuta la persona. En cierto modo, el riesgo se reduce por las propia limitaciones humanas ( menos fuerza, menor peso y volúmen limitado a la envergadura de los objetos).
En la actualidad, el manejo de materiales está limitado principalmente a las operaciones de consolidado y desconsolidado de contenedores.
Las fases por las que pasan las operaciones del manejo manual están bien diferenciadas. Así distinguimos:
Sujeción de la carga ( manos, ganchos, pinzas, etc.)
-- Levantamiento ( desde el suelo hasta encima de la cabeza) .
-- Carga del objeto ( a la cadera, bajo o sobre el hombro, a la
espalda).
-- Transporte
-- Descarga (a varios niveles, aislado, sobre estibas, etc.)
En cada una de dichas fases existen paralelamente riesgos posibles que ocasionan lesiones leves mayormente y sólo, en algunos casos, las lesiones son de gravedad. Son de especial interés aquelllas lesiones que sobrevienen por la manipulación constante durante muchos años, creando desviaciones óseas o lumbalgias.
a) Manejo a pulso
El efectuado solamente por el cuerpo humano estando la carga en contacto directo con éste. Se permite el uso de algunos elementos auxiliares, tales como correas o cuerdas para ayudar a sujetar bultos o reducir el roce.
b) Manejo manual con elementos mecanizados
En este caso de manejo manual la energía usada es la humana , pero la diferencia con el manejo a pulso estriba en que no hay contacto directo de la carga con el cuerpo humano.
Causas de accidentes en el manejo manual
Entre las principales causas de acidentes encontramos:
- - Sopre estimación de la capacidad física o subestimación del peso efectivo de la carga.
-- Falta de ayudas manuales o mecánicas, o mal uso de ellas.
-- Método o posición incorrecta para hacer el esfuerzo.
-- Superficie de trabajo en mal estado o inadecuada. --
Accesorios mecánicos en mal estado.
-- El contacto continuo y directo del trabajador con la carga.
-- Estibas de superficies irregulares, donde debe permanecer el trabajador mientras realiza la faena de estiba / desestiba ( cajones,
neumáticos., saquería, etc.)
-- Estibas mal confeccionadas desde el puerto de origen
-- No uso de los elementos de protección personal.
-- Improvisación al no contar con los trabajadores, elementos o recursos Adecuados.
-- Efectuar manejo de materiales bajo carga suspendida.
-- Recipientes en mal estado, rotos o dañados.
Lesiones características del manejo de materiales
-- Heridas cortantes
-- Lumbago o sobreesfuerzo
-- Luxaciones traumáticas o dislocación
-- Esguince o torcedura
-- Fracturas
-- Desviaciones óseas o lumbagias ( a largo plazo )
Manejo mecanizado
A medida que avanza el tiempo aumenta la disponibilidad y uso de equipos que relevan al hombre de los sobreefuerzos en la manipulación de los objetos; esos equipos y las técnicas que les acompañan permiten realizar todo tipo de manipulción en la que el hombrte sólo tiene que dirigir mandos mecácnicos que activan y regulan la fuerza motriz que desarrolla la máquina. Ello ha permitdo nuevas formas de embalaje, aumentando la capacidad y
los pesos a movilizar, e idear máquinas que los puedan manejar.
Ejemplos son las cargas paletizdas, contenedores de medidas
estandarizadas que condicionan no sólo los equipos de
manipulación, sino también la construcción de buques y la
infraestructura portuaria.
Esa facilidad y rapidez viene dada al estar la carga preparada en
unidades que permiten su manipulación por máquinas y equipos
que en el proceso de carga y/o descarga sólo necesitarán un
mínimo de personas especializadas sin que apenas intervenga el
manejo manual, logrando así una reducción considerable de
efuerzos humanos. daños a la carga y a la nave.
En general, todos estos equipos requieren de una serie de
atenciones que varían en función del modelo , tipo y marca del
fabricante, del que se tendrán que cumplir todas las indicaciones ,
en relación a su instalación , mantención y reparación, lo cual
permitirá tener los equipos en las condiciones de uso, calidad y
seguridad.
Importante es seleccionar el equipo ( levante, transferencia y
manipulación) en forma aecuada en relación a las necesidades de
operación ( rendimiento, tipo de mercancía y embalaje, tonelaje,
infraestructura portuaria disponible, tipo de nave, etc.), pero más
relevante es seleccionar, capacitar y adiestrar a los operarios de
esos equipos costosos y críticos en el éxito de la operación. Para
ésto, es necesario contar con los perfiles de los trabajadores
acordes con los cargos o puestos ( operadores de equipos). De
esta forma se les podrá realizar los exámenes médicos,
psicológicos, de aptitud y destreza necesarios, con el fin de
descartar y/o capacitar a los no aptos.
Riesgos en el manejo mecanizado
Los principales riesgos que se derivan del manejo mecanizado
son:
-- Caídas de objetos que se transportan
-- Caída de personas que dirigen estos equipos
-- Golpes por materiales en movimiento o caída de ellos
-- Atrapamiento
-- Los propios de la energía utilizada ( electricidad, combustible )
Los equipos deben ser robustos en su construcción para soportar
el trabajo que se les destina; sus mandos deben ser de fácil
identificación y alcance, dotados de comodidad que eviten
distracción o posturas agotadoras ( aspectos ergonómicos y
seguros en su puesta en marcha y detención; deben proporcionar,
además, seguridad al operador ( contactos eléctricos,
emanaciones de gases, niveles de ruido, incendios). En cualquier
caso, deben ser visibles y legibles las indicaciones y características
técnicas y de trabajo, en cuanto a sus cargas máximas admisibles.
Causas de accidentes en el manejo mecanizado de materiales
-- Operar grúas horquillas a velocidad inadecuada
-- Operar equipos de levante sin autorización
-- Equipo o utilería en mal estado
-- Efectuar la operación bajo carga suspendida
-- Estibar carga de manera incorrecta
-- Capacidad física / fisiológica inadecuada del operador en
relación al trabajo
-- Falta de conocimiento /habilidad del operador del equipo
-- Deficiencia en la adquisición / selección de los equipos de
manejo de materiales en relación a la operación
-- Abuso o maltrato de los equipos
-- Uso y desgaste de los equipos o componentes de éstos.
2.- SUPERFICIES DE TRABAJO
En numerosas visitas realizadas a bordo, se ha podido comprobar
que algunas naves presentan deficiencias en cuanto a su
mantenimiento, orden y limpieza , representando serios peligros
para los trabajadores.
La mayoría de los accidentes en superficies de trabajo a bordo, se
producen debido a tropiexzos, caídas y resbalones. muchas veces
se observa maderas de estiba y de trinca con aguzados clavos,
cables y estrobos, pisos engrasados y personal auxiliar aserrando
madera de estiba en cubierta, falta de iluminación, escalerillas sin
peldaños, mal estado de lámparas portátiles, etc.
Superficie de trabajo es toda base definitiva o provisoria, que
sustenta a uno o más individuos durante su trabajo. Se consideran
también como tales, los medios de acceso a superficies ubicadas a
distinto nivel y los pasillos de circulación.
Son superficies de trabajo entonces, todas aquéllas áreas donde
los individuos desarrollan sus actividades de trabajo, es decir,
cubiertas de naves, entrepuentes, ramplas, bodegas, delantal del
muelle, etc.
Clasificación de las superficies de trabajo
Las superficies de trabajo se clasifican de acuerdo a su naturaleza
y también de acuerdo al ángulo que forman con la horizontal.
a) Según su naturaleza
* Permanentes: Son aquellas superficies de trabajo de uso
definitivo, tales como cubiertas, bodegas, entrepuentes, escalas
fijas, etc.
* Improvisadas: Son bases inadecuadas utilizadas como
superficies de trabajo: En el proceso de estiba y desestiba debido
a las características propias del trabajo, se ocupan superficies
improvisadas tales como cajas, sacos, tablones, bidones,
tambores, etc.
* Transitorias: Este tipo de bases de trabajo son adecuadas y
confeccionadas para un período determinado y luego son
desarmadas, por ejemplo: escaleras, estructuras de madera que
sirven como vías de acceso sobre contenedores u otro tipo de
carga, rampas, tapas de bodega, planchas metálicas, etc.
b) Según ángulo que forman con la horizontal
* Pisos: Son superficies de trabajo sin ángulo, tales como pasillos
de circulación, bodegas, entrepuentes, delantal del muelle, etc.
* Rampas: Son superficies que tienen un ángulo comprendido
entre 0 y 20 grados, tales como planos inclinados para trasladar
tambores, pasarelas, etc.
* Escaleras: Son superficies de trabajo cuyo ángulo está
comprendido entre los 20 y 50 grados, tales como escaleras
interiores de la nave y de cubierta a castillo.
* Escalas: Son superficies cuyo ángulo está comprendido entre los
50 y 90 grados, las cuales son móviles o fijas. De 50 a 75 grados
son móviles, tales como escalas reales, escalas para subir a
contenedores, etc. de 75 a 90 grados son fijas, tales como escala
de gato, escalas de escotillones, escalas para subir a las grúas de
puerto y nave.
Causas de accidentes por superficies de trabajo
a) Condiciones subestándares
* Superficies resbalosas (grasa, aceite, gránulos diversos).
* Superficies en mal estado (desnivelados, deteriorados).
* Superficies obstaculizadas (cañerías, material de trinca, cuerdas,
cáncamos, herramientas, basura en general).
* Iluminación deficiente o falta de iluminación.
* Planificación deficiente para el tránsito de personas o equipos
(falta de pasillos o accesos, corte a pique, sector de trabajo
reducido).
* Calzado inapropiado o gastado.
b) Acciones subestándares
* Correr, saltar obstáculos en lugar de orillarlos.
* Obstruir espacios de tránsito.
* Transitar por lugares prohibidos.
* Sobrecargar superficies de trabajo.
* Usar zapatos gastados o en mal estado.
* Bromas, distracción.
* Destrucción intencional de materiales o elementos.
* Mantenerse en los peldaños de la escala containera.
Importante es mantener en buen estado las superficies de trabajo,
con la finalidad de evitar la aparición de las condiciones
subestándares antes mencionadas. La supervisión debe tener un
rol protagónico en el control de las condiciones de trabajo como
en las acciones de los trabajadores para evitar pérdidas en las
operaciones de carga y descarga de nave.
El dar a conocer, los riesgos a los cuales están expuestos los
trabajadores del sector portuario, como también, los métodos de
trabajo correctos, las medidas preventivas, los productos o
mercaderías a manipular o transferir, aumenta la probabilidad de
éxito de las operaciones y mejoran los niveles de seguridad.
Si las empresas del sector portuario están preocupadas por la
calidad del servicio, los costos de operación, la eficiencia y el
desarrollo tecnológico, para afrontar los desafíos y exigencias
futuras de sus clientes, no pueden descuidar la seguridad, sino que
deben integrarla a las operaciones y a la gestión normal de la
empresa. Sólo de esta forma podrán disminuir significativamernte
la ocurrencia de accidentes del trabajo y por lo tanto sus costos
asociados.