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Casco de un 420. Estructura de poliéster estratificado con fibra de vidrio. |
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La Resina de Poliéster. |
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1. RESINA DE POLIESTER
La resina de poliéster, en su origen, es similar a un trozo de vidrio. Por ello, se le añade para un mejor manejo una proporción de “Estireno”, un disolvente que la convierte en ese fluido que todos conocemos.
Al añadirle catalizador, la combinación crea una serie de radicales libres que provocan que los elementos químicos de la resina se enlacen, formando una red cada vez mas tupida que, en una primera fase, hace que se gelifique, y, finalmente, se endurezca. Al haberse aplicado sobre la fibra de vidrio, le da estructura, dureza, cuerpo y resistencia.
La Caducidad aproximada de la resina de poliéster es de 6 meses .Si se ha abierto el envase la vida del producto será mucho menor. Para su conservación se debe evitar la humedad, la alta temperatura y la luz.
Tiene una ebullición inferior a los 60º C (Su disolvente que es el estireno tiene un punto de inflamación de 33º por ello es muy recomendable guardar las resinas lejos de cualquier foco inflamable.
NOTA: El diluyente y el acelerador normalmente no serán necesarios porque generalmente ya vienen incluidos en los recipientes de la resina de poliéster que se venden en las tiendas especializadas. Puntos 1.4 y 1.5.
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Dentro del universo de aplicaciones de la resina de poliéster tiene un lugar por derecho preferente el estratificado, esto es, la aplicación sucesiva de resina y fibra de vidrio con el fin de crear una unidad compacta que va a dar estructura a la pieza que vamos a crear o reparar. |
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1. 2. LAS CARGAS
Se añaden a la resina para dar determinadas propiedades a los laminados. Pueden ser: Reforzantes, no reforzantes e ignifugas
Reforzantes: Son microesferas de vidrio. Su geometría esférica le permite repartir regularmente los esfuerzos. Su baja densidad que consigue aligeramiento del peso de las piezas (microesferas huecas). Porcentaje a usar entre un 1 y un 5 %
No reforzantes: Carbonato cálcico. Abarata el costo. Aumenta viscosidad, peso y rigidez. Disminuye resistencia a tracción y torsión.
Ignifugantes: Añadidas a la resina reduce su combustión. Hidróxidos de alumíno y óxidos de antimonio.
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Otras características de las resinas: Viscosidad, tixotropía y reactividad
Viscosidad: Recomendable inferior a 8 poises. (unidad de viscosidad). A mayor viscosidad menor velocidad de impregnación y menor facilidad de desburbujeo. A temperaturas bajas disminuye la viscosidad. Recomendable de 18 a 25 ºC
Tixotropia: Cuando se realizan laminados en posición vertical y para que no descuelgue se eligen resinas tixotrópicas que se deben solicitar al suministrador. (Ver mas abajo el punto 1.3.1).
Reactividad: Rapidez con la que se produce la reacción de polimerización. (según fabricante).
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1. 3. LOS ADITIVOS:
Igual Que las cargas, son compuestos que se añaden a las resinas para modificar alguna de sus características.
Aditivos tixotrópicos. (Se explica mas abajo en el punto 1.3.1). Lubrificantes. Absorbedores U.V. Para proteger de los rayos del sol. Reológicos. Refuerza la acción toxotropica Nivelantes. Consigue capas de gel-coat muy uniformes. Humectantes. Se empapa mejor la fibra y desairea. Desaireantes. Evita la formación de burbujas Reductores de emisión de estireno. Pigmentos, colorantes y pastas. (Se explica mas abajo en el punto 1.3.2).
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1. 3. 1. El aditivo tixotrópico Espesa la resina con el fin de que esta no descuelgue, evita la mala impregnación y la concentración en el fondo del molde en aplicaciones sobre superficies no planas (verticales). La resina puede ir Tixotropada en origen si así se solicita. (Opcional en función del trabajo a realizar). Generalmente polvos de sílice anhidra entre un 0,5 y un 5 %.
En la incorporación de colorantes impide la formación del efecto denominado “piel de naranja”. Hay que añadir este aditivo en último lugar, después de las cargas, catalizador y acelerador.
En resinas aditivadas con agente tixotrópico y almacenadas sin mover durante mucho tipo se deben dispersar moviéndolas con cuidado de no hacer burbujas.
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1. 3. 2. El pigmento de color , que suele mezclarse en el gel coat y en la primera capa de resina que va en contacto con este. Proporción de 0 al 3 %. |
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1. 4. EL DILUYENTE: La función del mismo como su nombre lo indica es la de disminuir la viscosidad de la resina o del gelcoat y para eliminar la suciedad y desengrase de los moldes.
Monómero de Estireno. Es el mas difundido y a diferencia de lo que generalmente uno conoce por un "diluyente" el mismo polimeriza junto a la resina o el gelcoat, o sea, no se evapora como un disolvente.
Acetona. Este disolvente tiene múltiples aplicaciones: Puede ser utilizado como diluyente de la resina para aplicaciones a pistola, para limpiar las herramientas y para la limpieza de manos tras estar en contacto con la resina. (Estos productos son muy inflamables). |
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1. 5. EL ACELERADOR: Las resinas de poliéster contienen un elemento químico que “acelera” su secado, este es el octoato de cobalto, un líquido rosáceo que le da la resina su color característico. La resina de poliéster normalmente ya se vende acelerada (generalmente a una concentración del 2%) , pero en el caso de que se hubiera adquirido por separado la resina y el acelerante, téngase en cuenta que este siempre debe ser mezclado con la resina antes de añadir el catalizador, y que la unión entre octoato de cobalto “puro”, sin estar añadido a la resina y el catalizador, es ALTAMENTE EXPLOSIVA. |
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1. 6. EL CATALIZADOR
El catalizador o Peróxido de Mek es el elemento que, añadido a la resina de poliéster o al Gel Coat provocará la reacción química antes aludida y, por tanto, su gelificación y endurecimiento final. (El más usual es Peróxido de Metil Etil Cetona). Como hemos indicado anteriormente, no debe ponerse en contacto con el acelerador ya que genera una exotérmica (desprendimiento de calor) con riesgo de incendio.
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TIPOS RESINAS
Hay varios tipos de resinas, pero las que generalmente usaremos son dos, la resina propiamente dicha y el gel coat |
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1. 7. EL GEL COAT
El Gel coat, elemento compuesto de resina de poliéster, pero que cumple dos misiones fundamentales: Darle a la pieza un acabado final, que condiciona su aspecto visual, y proteger a la misma de agresiones exteriores. El Gel coat le da un acabado final perfecto a la pieza, gracias también a la posibilidad de incorporarle pigmentos de colores. Los gel coats pueden ser aplicados a brocha o a pistola, y para su secado, requieren, al igual que la resina de poliéster, de un catalizador (Peróxido de Mek). El gel-coat no seca al aire, está hecho para ponerlo en un molde y después enfibrar encima. La solución es mezclar get-coat con parafina liquida (solución de estireno y parafina) al 4 % y esa mezcla si que seca al aire. Si le vas a dar varias capas, sólo la última será la que lleve parafina.
1. 8. EL TOP COAT
El top coat es lo mismo que el Gel coat pero ya parafinado en su cantidad exacta 4% y que seca perfectamente al aire.
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RESINAS DE POLIESTER Y FIBRA DE VIDRIO. (ESTRATIFICADO) |
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